ILMU BAHAN KOROSI
DISUSUN
OLEH :
NAMA : ASSABIB SIBYAN
KELAS : MKTJ B
NOTAR : 15.1.0265
POLITEKNIK
KESELAMATAN TRANSPORTASI JALAN TEGAL 2015/2016
Mata
kuliah : Ilmu Bahan
Dosen : Bpk.
Dr. Ir Djayadi.MM
MENGENAL KOROSI DAN
AKIBATNYA, SERTA CARA PENCEGAHANNYA DALAM KEHIDUPAN SEHARI-HARI
ABSTRAK
Sebagian besar
orang mengartikan korosi sebagai karat. Sebenarnya, karat adalah salah satu
jenis korosi yang dikhususkan untuk bahan logam, sangat lazim terjadi terutama
pada besi. Berbagai jenis logam banyak kita gunakan untuk berbagai peralatan
sehingga korosi sama dengan penurunan mutu dari peralatan logam tersebut.
Peristiwakorosijuga bisa dikatakan proses elektrokimia, yaitu proses (perubahan
/ reaksikimia) yang melibatkanadanyaaliranlistrik. Bagian tertentu dari
besi berlaku sebagai kutub negatif(elektrodanegatif, anoda), sementarabagian
yang lain sebagaikutubpositif (elektrodapositif, katoda).
Elektronmengalirdarianodakekatoda, sehingga terjadilah peristiwa korosi.
Besi sendiri
merupakan logam yang mudah berkarat. Karat besi merupakan zat yang dihasilkan
pada peristiwa korosi, yaitu berupa zat padat berwarna coklat kemerahan yang
bersifat rapuh serta berpori. Rumus kimia dari karat besi adalah Fe2O3.xH2O.
Bila dibiarkan, lama kelamaan besi akan habis menjadi karat. Proses berkarat
dipengaruhi oleh lingkungan, yaitu kelembapan dan adanya oksigen. Beberapa
bakteri juga dapat menghasilkan enzim oksidasi yang dapat mempercepat
terjadinya karat.
Salah satu langkah
antisipasi korosi adalah dengan inhibitor korosi. Inhibitor korosi yaitu suatu
zat kimia yang bila ditambahkan kedalam suatu lingkungan, dapat menurunkan laju
penyerangan korosi lingkungan itu terhadap suatu logam. Dewasa ini terdapat 6
jenis inhbitor, yaitu inhibitor yang memberikan pasivasi anodik, pasivasi
katodik, inhibitor ohmik, inhibitor organik, inhibitor pengendapan dan
inhibitor fasa uap. Pembahasan mengenai korosi dan inhibitor korosi dapat
membantu kita terhindar dari dampak peristiwa korosi yang bersifat sangat
merugikan.Contoh nyata adalah keroposnya jembatan, body mobil, atau pun
berbagai konstruksi dari besi lainnya yang sangat mudah berkarat. Siapa di
antara kita yang tidak kecewa bila body mobil kesayangannya tiba-tiba sudah
keropos karena korosi? Pasti tidak ada. Karena itu, sangat penting bila kita
sedikit tahu tentang apa korosi dan bagaimana penyebab korosi? sehingga bisa
diambil langkah-langkah antisipasi lainnya.
1. PENGERTIAN KOROSI
Korosi (Perkaratan)
merupakan reaksi redoks spontan antar logam dengan zat yang ada di
sekitarnya dan menghasilkan senyawa yang tidak dikehendaki biasanya berupa
oksida logam atau logam karbonat. Korosi terjadi karena sebagian besar logam
mudah teroksidasi dengan melepas oksigen di udara dan membentuk oksida logam.
Mudah tidaknya suatu logam terkorosi dapat dipahami dari deret Volta ataupun
nilai potensial elektrode standarnya, Eo.Sebagai contoh, logam
besi (Fe) dengan potensial elektrode sebesar -0,44 lebih mudah terkorosi
dibandingkan dengan logam emas yang memiliki potensial elektrode standar Eo sebesar
+1,50.
Secara umum korosi
logam melibatkan beberapa reaksi sebagai berikut:
a) Reaksi oksidasi
logam pada anode:
•
L → L n+ + ne–
b) Reaksi reduksi pada
katode yang mungkin terjadi adalah:
•
O2 menjadi ion OH– (kondisi
netral atau basa)
O2(aq) + H2O(I) +
2e– → 2OH–(aq)
•
Reduksi O2menjadi H2O (kondisi asam)
O2(aq) + 4H+(aq) +
4e– → 2H2O(I)
•
Evolusi/Pembentukan H2
2H+(aq) + 2e– → H2(g)
•
Reduksi Ion Logam
L3+(aq) + e– → L2+(aq)
•
Deposisi Logam
L+(aq) + e– → L(s)
Perbandingan logam
yang Belum Terkorosi (kiri) Dengan yang Telah Terkorosi
Berikut contoh reaksi korosi yang terjadi
pada logam besi.
A.
Reaksi Korosi pada Besi
Pada kondisi netral
atau basa, ion Fe2+ dan OH– selanjutnya
membentuk endapan Fe(OH)2. Di udara, Fe(OH)2 tidak
stabil dan membenrtuk Fe2O3 xH2O. Inilah
yang disebut karat. Pada kondisi asam, banyaknya ion H+ memicu
terjadinya reaksi reduksi lainnya yang juga berlangsung, yakni evolusi atau
oembentukan hidrogen menurut persamaan reaksi: 2H+(aq) +
2e– → H2(g). Adanya 2 reaksi di katode pada
kondisi asam menyebabkan lebih banyak logam besi yang teroksidasi. Hal ini
menjelaskan mengapa korosi paku besi pada kondisi asam lebih besar daripada
korosi dalam air.
a). Faktor-Faktor
Yang Mempengaruhi Korosi
Korosi pada
permukaan suatu logam dapat dipercepat oleh beberapa faktor, antara lain:
1) Kontak Langsung
logam dengan H2O dan O2
Korosi pada
permukaan logam merupakan proses yang mengandung reaksi redoks. Reaksi yang
terjadi ini merupakan sel Volta mini. sebagai contoh, korosi besi terjadi
apabila ada oksigen (O2) dan air (H2O). Logam besi
tidaklah murni, melainkan mengandung campuran karbon yang menyebar secara tidak
merata dalam logam tersebut. Hal tersebut menimbulkan perbedaan potensial
listrik antara atom logam dengan atom karbon (C). Atom logam besi (Fe)
bertindak sebagai anode dan atom C sebagai katode. Oksigen dari udara yang
larut dalam air akan tereduksi, sedangkan air sendiri berfungsi sebagai media
tempat berlangsungnya reaksi redoks pada peristiwa korosi. Jika jumlah O2 dan
H2O yang mengalami kontak dengan permukaan logam semakin banyak,
maka semakin cepat berlangsungnya korosi pada permukaan logam tersebut.
2) Keberadaan Zat
Pengotor
Pengotor yang Mempercepat Korosi pada
Permukaan Logam
Zat Pengotor di
permukaan logam dapat menyebabkan terjadinya reaksi reduksi tambahan sehingga
lebih banyak atom logam yang teroksidasi. Sebagai contoh, adanya tumpukan debu
karbon dari hasil pembakaran BBM pada permukaan logam mampu mempercepat reaksi
reduksi gas oksigen pada permukaan logam yang mengakibatkan proses korosi
semakin cepat pula.
3) Kontak dengan
Elektrolit
Bangkai Kapal di
Dasar Laut yang Telah Terkorosi oleh Kandungan Garam yang Tinggi
Keberadaan
elektrolit, seperti garam dalam air laut dapat mempercepat laju korosi dengan
menambah terjadinya reaksi tambahan. Konsentrasi elektrolit yang besar dapat
meningkatkan laju aliran elektron sehingga laju korosi meningkat.
4) 4Temperatur
Temperatur
mempengaruhi kecepatan reaksi redoks pada peristiwa korosi. Secara umum,
semakin tinggi temperatur maka semakin cepat terjadinya korosi. Hal ini
disebabkan dengan meningkatnya temperatur maka meningkat pula energi kinetik
partikel sehingga kemungkinan terjadinya tumbukan efektif pada reaksi redoks
semakin besar dan laju korosi pada logam semakin meningkat. Efek korosi yang
disebabkan oleh pengaruh temperatur dapat dilihat pada perkakas-perkakas atau
mesin-mesin yang dalam pemakaiannya menimbulkan panas akibat gesekan
(seperti cutting tools ) atau dikenai panas secara langsung (seperti
mesin kendaraan bermotor).
Knalpot Kendaraan Bermotor yang Mudah
Terkorosi Akibat Temperatur Tinggi
5) pH
Peristiwa korosi
pada kondisi asam, yakni pada kondisi pH < 7 semakin besar, karena adanya
reaksi reduksi tambahan yang berlangsung pada katode yaitu:
2H+(aq) + 2e– → H2
Adanya reaksi
reduksi tambahan pada katode menyebabkan lebih banyak atom logam yang
teroksidasi sehingga laju korosi pada permukaan logam semakin besar.
6)
Metalurgi
Permukaan Logam yang Kasar Cenderung Mengalami Korosi
Permukaan logam
Permukaan logam yang lebih kasar akan menimbulkan beda potensial dan memiliki
kecenderungan untuk menjadi anode yang terkorosi.
a) Efek Galvanic
Coupling
Kemurnian logam
yang rendah mengindikasikan banyaknya atom-atom unsur lain yang terdapat pada
logam tersebut sehingga memicu terjadinya efek Galvanic Coupling ,
yakni timbulnya perbedaan potensial pada permukaan logam akibat perbedaan E° antara
atom-atom unsur logam yang berbeda dan terdapat pada permukaan logam dengan
kemurnian rendah. Efek ini memicu korosi pada permukaan logam melalui
peningkatan reaksi oksidasi pada daerah anode.
\
7)
Mikroba
Korosi Pada Permukaan Logam yang Disebabkan oleh Mikroba
Adanya koloni
mikroba pada permukaan logam dapat menyebabkan peningkatan korosi pada logam.
Hal ini disebabkan karena mikroba tersebut mampu mendegradasi logam melalui
reaksi redoks untuk memperoleh energi bagi keberlangsungan hidupnya. Mikroba
yang mampu menyebabkan korosi, antara lain: protozoa, bakteri besi mangan
oksida, bakteri reduksi sulfat, dan bakteri oksidasi sulfur-sulfida. Thiobacillus
thiooxidans Thiobacillus ferroxidans.
Korosi adalah suatu
proses elektrokimia dimana atom-atom akan bereaksi dengan zat asam dan
membentuk ion-ion positif (kation). Hal ini akan menyebabkan timbulnya
aliran-aliran elektron dari suatu tempat ke tempat yang lain pada permukaan
metal.
Secara garis besar
korosi ada dua jenis yaitu :
1.
Korosi Internal
yaitu korosi yang
terjadi akibat adanya kandungan CO2 dan H2S pada minyak bumi, sehingga apabila
terjadi kontak dengan air akan membentuk asam yang merupakan penyebab korosi.
2.
Korosi Eksternal
yaitu korosi yang
terjadi pada bagian permukaan dari sistem perpipaan dan peralatan, baik yang
kontak dengan udara bebas dan permukaan tanah, akibat adanya kandungan zat asam
pada udara dari tanah
8)
Faktor Gas Terlarut.
Oksigen (02),
adanya oksigen yang terlarut akan menyebabkan korosi pada metal seperti laju
korosi pada mild stell alloys akan bertambah dengan meningkatnya kandungan
oksigen. Kelarutan oksigen dalam air merupakan fungsi dari tekanan, temperatur
dan kandungan klorida. Untuk tekanan 1 atm dan temperatur kamar, kelarutan
oksigen adalah 10 ppm dan kelarutannya akan berkurang dengan bertambahnya
temperatur dan konsentrasi garam. Sedangkan kandungan oksigen dalam kandungan
minyak-air yang dapat mengahambat timbulnya korosi adalah 0,05 ppm atau kurang.
Reaksi korosi secara umum pada besi karena adanya kelarutan oksigen adalah
sebagai berikut :
Reaksi Anoda : Fe
Fe2- + 2e
Reaksi katoda : 02
+ 2H20 + 4e 4 OH
Karbondioksida
(CO2), jika kardondioksida dilarutkan dalam air maka akan terbentuk asam
karbonat (H2CO2) yang dapat menurunkan pH air dan meningkatkan korosifitas,
biasanya bentuk korosinya berupa pitting yang secara umum reaksinya adalah:
CO2 + H2O H2CO3
Fe + H2CO3 FeCO3 +
H2
FeC03 merupakan
corrosion product yang dikenal sebagai sweet corrosion
9)
Faktor Temperatur
Penambahan
temperatur umumnya menambah laju korosi walaupun kenyataannya kelarutan oksigen
berkurang dengan meningkatnya temperatur. Apabila metal pada temperatur yang
tidak uniform, maka akan besar kemungkinan terbentuk korosi.
10)
Faktor pH
pH netral adalah 7,
sedangkan ph < 7 bersifat asam dan korosif, sedangkan untuk pH > 7
bersifat basa juga korosif. Tetapi untuk besi, laju korosi rendah pada pH
antara 7 sampai 13. Laju korosi akan meningkat pada pH < 7 dan pada pH >
13.
11)
Faktor Bakteri Pereduksi atau Sulfat Reducing Bacteria (SRB)
Adanya bakteri
pereduksi sulfat akan mereduksi ion sulfat menjadi gas H2S, yang mana jika gas
tersebut kontak dengan besi akan menyebabkan terjadinya korosi.
12)
Faktor Padatan Terlarut
Klorida (CI),
klorida menyerang lapisan mild steel dan lapisan stainless steel. Padatan ini
menyebabkan terjadinya pitting, crevice corrosion, dan juga menyebabkan
pecahnya alooys. Klorida biasanya ditemukan pada campuran minyak-air dalam
konsentrasi tinggi yang akan menyebabkan proses korosi. Proses korosi juga
dapat disebabkan oleh kenaikan konduktivity larutan garam, dimana larutan garam
yang lebih konduktif, laju korosinya juga akan lebih tinggi.
Karbonat (C03),
kalsium karbonat sering digunakan sebagai pengontrol korosi dimana film
karbonat diendapkan sebagai lapisan pelindung permukaan metal, tetapi dalam
produksi minyak hal ini cenderung menimbulkan masalah scale.
Sulfat (S04), ion
sulafat ini biasanya terdapat dalam minyak. Dalam air, ion sulfat juga
ditemukan dalam konsentrasi yang cukup tinggi dan bersifat kontaminan, dan oleh
bakteri SRB sulfat diubah menjadi sulfida yang korosif.
13)
Lingkungan
1) Lokasi
Tergantung pada
lokasi logam atau pipa berada : di daerah yang basah atau kering, panas atau
dingin, kondisi air tawar atau air laut, di permukaan atau di bawah tanah,
memiliki potensi bahan kimia, produksi minyak, dan apakah mengandung uap atau
gas.
2) Mechanical
Kondisi pipa atau
logam mendapatkan stress (tekanan), mengalami fatigue (tekanan), terjadi
pemindahan, adanya proses kavitasi, erosi dan freeting.
Media Korosif.
Dengan perubahan konsentrasi media korosif pada lingkungan benda konstruksi
akan menimbulkan beberapa kondisi korosi. Pengaruh konsentrasi dapat
menimbulkan karakteristik berbeda antara kedua benda konstruksi. Untuk material
tertentu, konsentrasi korosif sebanding dengan kecepatan korosi.
14)
Organisme
Pengaruh
mikroorganisme terhadap korosi ada 2 macam, yaitu:
a) Secara langsung
menghasilkan zat
korosif seperti hidrogen sulfida, carbon dioksida, amonia, asam organik dan anorganik
b) Secara tidak
langsung
Menghasilkan zat
katalisator atau depolarisasi yang merupakan bahan untuk mempercepat reaksi
korosi antara material dengan lingkungannya.
Akibat lainnya yang
dapat ditimbulkan dari kegiatan Mikro-Organisme antara lain:
o
Bakteri aerob akan membutuhkan O2 untuk melakukan
metabolisme
o
O2 yang dibutuhkan ini sebagian akan menjadikan
awal proses korosi pada material
o
Aspek yang ditimbulkan oleh makro-organisme dalam menstimulus
korosi:
o
Pemakan perlindungan (coating)
o
Merupakan perangkap zat korosif
o
Hasil feses atau limbah metabolisme makro-organisme
15) Lingkungan Industri
Minyak
Pada umumnya di
lingkungan industri minyak terdapat 3 area yang seringkali mengalami korosi,
yaitu:
Ø Kegiatan produksi (Production)
Ø Pendistribusian dan
Penyimpanan (Transportation and Storage)
Ø Operasi Pemisahan (Refinery
Operation)
Di daerah sumur
condensasi (well condensates) akan sangat banyak terjadi korosi ,ini karena:
Ø Kedalaman yang
lebih dari 5000 ft
Ø Temperatur terendah
dalam sistem adalah 160oF dan tekanan 1500 lb/m2
Ø pH dalam sistem ini
adalah 5,4 sehingga bersifat asam ( didalamnya terkandung asam organik)
Ø
Untuk mengetahui
karakteristik korosi dalam sumur dilakukan beberapa tindakan,
yaitu:
Ø Inspeksi permukaan
peralatan
Ø Membuat analisa
terhadap carbon dioksida dan asam organik
Ø Pengujian coupon
exposure
Ø Survey terhadap
tubing-caliper
2. Macam-macam korosi
1)
Korosi Homogen
Korosi homogen
terjadi karena reaksi electro chemical yang secara homogen terjadi karat ke
seluruh bagian material yang terbuka. Korosi ini memiliki sifat-sifat sebagai
berikut Merata dan material menipis, Kehilangan tonage besar dan kecepatan
tinggi. Adapun contoh-contoh korosi homogen sebagai berikut :
Ø korosi pada badan
kapal
Ø pilar – pilar
pelabuhan
Ø korosi pada kaki
kaki jacket
Ø sebatang besi yang
tercelup larutan asam sulfat
Ø atap seng
Korosi homogen
dapat tidak dapat dihilangkan tetapi dapat mengurangi laju korosi yang terjadi
dengan cara : pemilihan material yang sesuai, coating yang sesuai, penambahan
inhibitor dan katodic protection.
Perhitungan
kehilangan berat akibat korosi
R = (534 W)/(D.A.T)
Keterangan :
W = Berat material
yang hilang (gr)
D = Density
material (gr/cm3)
A = Luas penampang
korosif
T = Tebal material
(cm)
2)
Galvanic Corrosion
Apabila terjadi
kontak atau secara listrik kedua logam yang berbeda potensial tersebut akan
menimbulkan aliran elektron/listrik diantar kedua logam. Logam yang mempunyai
tahanan korosi rendah ( potensial rendah) akan terkikis dan yang tahanan
korosinya lebih tinggi (potensial tinggi) akan mengalami penurunan korosinya.
Korosi galvanic corrosion dipengaruhi oleh, lingkungan, jarak, area/luas.
Cara-cara
pencegahan pada galvanic corrosion :
Ø Memilih logam
dengan posisi deret sedekat mungkin.
Ø menghilangkan
pengaruh rasio luas penampang yang tidak diinginkan.
Ø memberikan isolasi
diantara dua logam yang berbeda bila memungkinkan.
Ø penerapan coating
dengan mengutamakan pada logam anode.
Ø penambahan
inhibitor dengan cermat untuk mengurangi keagresifan logam dalam proses korosi.
Ø pencegahan sistem
sambungan mur baut dengan bahan berbeda dengan logam induknya.
3)
Crevice Corrosion
Crevice Corrosion
memiliki sifat-sifat yang tidak tampak dari luar dan sangat merusak konstruksi,
korosi ini sering terjadi pada sambungan kurang kedap yang disebabkan oleh
lubang, gasket, lap joint, kotoran/endapan.
Mekanisme
Oksidasi :
M
+ 1e
Reduksi
: O2 +
2H20 + 4e 4OH-
Dari reaksi diatas
ion electron (e) yang dihasilkan dalam reaksi oksidasi akan digunakan oleh
oksigen (o2) untuk mereduksi air (H2O) untuk menjadi ion OH. Dengan kata lain
bahwa ion hidroksil (H+) dihasilkan pada setiap pembentukan ion logam M+.
Karena tempatnya atau celahnya terbatas maka reaksi reduksi dari oksigen pada
daerah tersebut habis sedangkan metal M terus bereksi
Kecenderungan
pembentukan ion M+ ini kemudian disetimbangkan oleh adanya ion klorida atau cl-
yang terdapat pada celah tersebut. Hasil reaksi dari kedua ion tersebut akan
meningkatkan konsentrasi dari metal clorida atau MCl.
Dari reaksi diatas
didapat HCL yang berubah ion H+ atau CL- yang dapat meningkatkan laju
penghancuran metal didalam celah. Laju korosi didalam celah tersebut sangat
cepat dan bersifat auto katalik karena adanya ion H+ dan Cl-
Adapun cara pencegahannya adalah sebagai
berikut:
Ø Penggunaan sistem
sambungan butt joint dengan pengelasan dibanding dengan sambungan keling untuk
peralatan peralatan baru
Ø Celah sambungan
ditutup dengan pengelasan menerus atau dengan soldering
Ø Peralatan –
peralatan harus diperiksa dan dibersihkan secara teratur, terutama pada
sambungan – sambungan yang rawan
Ø Hindari pemakaian
packing yang bersifat higroskopis
Ø Penggunaan gasket
dan absorbent seperti teflon jika memungkinkan
Ø Pada desain saluran
drainase,hindari adanya lengkungan – lengkungan tajam serta daerah genangan
fluida
4)
Filiform Corrosion
Serangan dari
korosi ini tidak merusak komponen utama metal tetapi hanya mempengaruhi atau
merusak penampilan permukaan metal dimana permukaan dan penampilan kaleng
makanan atau minuman.
Mekanisme
terjadinya korosi ini merupakan kasus khusus untuk jenis korosi celah. Selama
pertumbuhannya, pada bagian kepala unsur seperti H2O dan O2 dari udara luar
secara osmosis. Kedua unsur ini selanjutnya bereaksi dengan ion Fe konsentrasi
tinggi membentuk oksida Fe. H2O dan O2 ini akan berdifusi masuk kebagian kepala
dan keluar dari bagian ekor secara terus menerus, korosi tertahan dibagian
kepala dimana hidrolisa yang terjadi dibagian kepala menyebabkanlingkungan yang
bersifat asam, sehingga korosi ini dapat menyebar secara otomatis.
Pencegahan secara global
Ø Menyimpan material
berlapis metal (email) didalam kondisi kering.
Ø Memberikan lapisan brittle
fil.
5)
Intergranular Corrosion
Korosi intergranular
terjadi pada daerah tertentu dengan penyebab grain boundary. Hal ini disebabkan
oleh adanya kekosongan unsur/elemen pada kristal ataupun impurities dari proses
casting. Korosi ini terjadi pada casting and welding
Adapun cara pencegahan adalah sebagai
berikut :
a) Casting
Pada proses ini
harus dilakukan dengan jalan mengecor logam dengan step yang benar, komposisi
yang benar dan pendinginan yang benar sesuai dengan karakteristik masing –
masing logam dan kegunaannya
b) Welding
Pemilihan elektrode
yang benar, prosedur pengelasan yang benar, pendinginan yang benar
6)
Korosi Erosi
Akibat gesekan
antara fluida dengan logam sehingga logam tergerus dengan percepatan atau
penambahan keburukan sifat material karena gerakan relatif antara fluida
korosif dan permukaan metal. Korosi erosi dibagi menjadi 2 tipe yaitu ;
Ø Korosi Kavitasi:
Akibat adanya benturan gelembung fluida dengan permukaan logam sehingga
berakibat luka terhadap permukaan logam tersebut
Ø Fretting Corrosion:
Akibat gesekan antara logam dengan logam dan berakibat suhu logam naik dan
tergerus sesama logam.
Tipe Media Korosif
antara lain gas, larutan encer, sistem organik, metal cair dan semua tipe
peralatan yang diekspos fluida (piping system, katup, pompa dan propeller). Dan
cara pencegahannya secara global antara lain menggunakan material dengan ketahanan
korosi yang baik, perancangan (design) yang baik, coating dan cathodic
protection.
Besi Umum dan Properti Korosinya
|
|||
Besi
|
Kerentanan Korosi Besi
|
Teknik Pencegahan Umum
|
Aktifitas Galvanik*
|
Stainless Steel (Pasif)
|
Serangan seragam, galvanik, berlubang, retak (semuanya terutama dalam
air laut)
|
Pembersihan, lapisan pelindung atau segel
|
Rendah (bentuk korosi inisial membentuk lapisan oksidasi penahan)
|
Besi
|
Serangan seragam, galvanik, retak
|
Pembersihan, lapisan pelindung atau segel, galvanisasi, anti-karat
|
Tinggi
|
Kuningan
|
Serangan seragam, dezincification, stres
|
Pembersihan, laisan pelindung atau segel (biasanya minyak atau
pernis), menambahkan timah, aluminium, atau arsenik pada logam campuran
|
Sedang
|
Aluminum
|
Galvanik, lubang, retak
|
Pembersihan, lapisan pelindung atau segel, anoda, galvanisasi,
pelindung katodik, insulasi elektrik
|
Tinggi (korosi inisial membentuk lapisan oksidasi penahan)
|
Tembaga
|
Galvanik, lubang, noda aestetik
|
Pembersihan, lapisan pelindung atau segel, menambahkan nikel pada
campuran logam (terutama untuk air garam)
|
Rendah (korosi inisial membentuk patina penahan)
|
Peristiwa korosi
pada logam merupakan fenomena yang tidak dapat dihindari, namun dapat dihambat
maupun dikendalikan untuk mengurangi kerugian dan mencegah dampak negatif yang
diakibatkannya. Dengan penanganan ini umur produktif peralatan elektronik dalam
rumah tangga atau kegiatan industri menjadi panjang sesuai dengan yang
direncanakan, bahkan dapat diperpanjang untuk memperoleh nilai ekonomi yang
lebih tinggi. Upaya penanganan korosi diharapkan dapat banyak menghemat biaya
opersional, sehingga berpengaruh terhadap efisiensi dalam suatu kegiatan
industry serta menghemat anggaran pembelanjaan rumah tangga.:
4. Pengendalian korosi
secara umum, yaitu :
1)
Mencegah kontak dengan oksigen dan/atau air
Korosi besi
memerlukan oksigen dan air. Bila salah satu tidak ada, maka peristiwa korosi
tidak dapat terjadi. Korosi dapat dicegah dengan melapisi besi dengan
cat, oli, logam lain yang tahan korosi (logam yang lebih aktif seperti seg dan
krom). Penggunaan logam lain yang kurang aktif (timah dan tembaga)
sebagai pelapis pada kaleng bertujuan agar kaleng cepat hancur di tanah. Timah
atau tembaga bersifat mampercepat proses korosi.
2)
Perlindungan katoda (pengorbanan anoda)
Besi yang dilapisi
atau dihubugkan dengan logam lain yang lebih aktif akan membentuk sel
elektrokimia dengan besi sebagai katoda. Di sini, besi berfungsi hanya
sebagai tempat terjadinya reduksi oksigen. Logam lain berperan sebagai anoda,
dan mengalami reaksi oksidasi. Dalam hal ini besi, sebagai katoda,
terlindungi oleh logam lain (sebagai anoda, dikorbankan). Besi akan aman
terlindungi selama logam pelindungnya masih ada / belum habis. Untuk
perlindungan katoda pada sistem jaringan pipa bawah tanah lazim digunakan logam
magnesium, Mg. Logam ini secara berkala harus dikontrol dan diganti.
3) Membuat alloy
atau paduan logam yang bersifat tahan karat,
Misalnya besi
dicampur dengan logam Ni dan Cr menjadi baja stainless (72% Fe, 19%Cr, 9%Ni).
4) Pengecatan.
Jembatan, pagar,
dan railing biasanya dicat. Cat menghindarkan kontak dengan udara dan air. Cat
yang mengandung timbel dan zink (seng) akan lebih baik, karena keduanya
melindungi besi terhadap korosi.
Cara ini diterapkan
untuk berbagai perkakas dan mesin. Oli dan gemuk mencegah kontak dengan air.
6) Pembalutan dengan
Plastik.
Berbagai macam
barang, misalnya rak piring dan keranjang sepeda dibalut dengan plastik.
Plastik mencegah kontak dengan udara dan air.
Kaleng-kaleng
kemasan terbuat dari besi yang dilapisi dengan timah. Pelapisan dilakukan
secara elektrolisis, yang disebuttin plating. Timah tergolong logam yang tahan
karat. Akan tetapi, lapisan timah hanya melindungi besi selama lapisan itu utuh
(tanpa cacat). Apabila lapisan timah ada yang rusak, misalnya tergores, maka
timah justru mendorong/mempercepat korosi besi. Hal itu terjadi karena
potensial reduksi besi lebih negatif daripada timah. Oleh karena itu, besi yang
dilapisi dengan timah akan membentuk suatu sel elektrokimia dengan besi sebagai
anode. Dengan demikian, timah mendorong korosi besi. Akan tetapi hal ini justru
yang diharapkan, sehingga kaleng-kaleng bekas cepat hancur.
8) Galvanisasi (pelapisan
dengan Zink).
Pipa besi, tiang
telepon dan berbagai barang lain dilapisi dengan zink. Berbeda dengan timah,
zink dapat melindungi besi dari korosi sekalipun lapisannya tidak utuh. Hal ini
terjadi karena suatu mekanisme yang disebut perlindungan katode. Oleh
karena potensial reduksi besi lebih positif daripada zink, maka besi yang
kontak dengan zink akan membentuk sel elektrokimia dengan besi sebagai katode.
Dengan demikian besi terlindungi dan zink yang mengalami oksidasi (berkarat).
Badan mobil-mobil baru pada umumnya telah digalvanisasi, sehingga tahan karat.
Besi atau baja juga
dapat dilapisi dengan kromium untuk memberi lapisan pelindung yang mengkilap,
misalnya untuk bumper mobil. Cromium plating juga dilakukan dengan
elektrolisis. Sama seperti zink, kromium dapat memberi perlindungan sekalipun
lapisan kromium itu ada yang rusak.
10) Sacrificial
Protection (pengorbanan anode).
Magnesium adalah
logam yang jauh lebih aktif (berarti lebih mudah berkarat) daripada besi. Jika
logam magnesium dikontakkan dengan besi, maka magnesium itu akan berkarat
tetapi besi tidak. Cara ini digunakan untuk melindungi pipa baja yang ditanam
dalam tanah atau badan kapal laut. Secara periodik, batang magnesium harus
diganti.
11)
Pengendalian korosi pada peralatan
elektronik dalam kegiatan industri
Contoh pada
industri gula, seperti proses industri lainnya tentu mengalami permasalahan korosi
pada setiap tahapan prosesnya. Dengan adanya bahan konstruksi yang terbuat dari
logam, maka Pabrik Gula rentan terhadap serangan korosi. Korosi tidak dapat
dihindari, tetapi dapat diperlambat lajunya. Peralatan di pabrik gula yang
terbuat dari logam sangat rentan terhadap serangankorosi. Terlebih lagi Nira
sebagai bahan baku proses pembuatan gula mempunyai kondisi asam, sehingga
berpotensi untuk menimbulkan korosi di peralatan. Proses produksi di pabrik
gula secara garis besar dibagi menjadi empat tahapan proses, yaitu :
-Tahap 1 –
Ekstraksi tebu menjadi nira mentah (Gilingan)
-Tahap 2 – Nira
mentah menjadi Nira Encer (Pemurnian)
-Tahap 3 – Nira
Encer menjadi Nira Kental (Penguapan)
-Tahap 4 – Nira
Kental menjadi Gula Kristal (Kristalisasi dan Pemisahan)
Pada tiap tahapan
proses tersebut ada berbagai hal yang dapat menimbulkan serangan korosi.
Peralatan di Pabrik
Gula yang berpotensi terkena korosi, yaitu :
1. Stasiun Ketel (Boiler)
Boiler atau ketel
merupakan jantung dari pabrik gula. Fungsi dari ketel adalah untuk menyediakan
uap yang digunakan untuk proses, yaitu di gilingan, pemanasan nira, penguapan
nira, pemasakan nira kental, dan pemutaran. Ketel terdiri pipa-pipa dimana
lingkungannya terus menerus kontak dengan air dan uap. Dengan adanya kontak
tersebut besar kemungkinan terjadinya erosi pada permukaan pipa.
2. Stasiun Gilingan
Gilingan berfungsi
untuk memerah nira yang terdapat dalam tebu. Pada proses initebu digiling
menggunakan rol yang terbuat dari bahan Stainless Steel atau Carbon Steel.
Potensi terjadinya korosi di rol gilingan cukup besar. Hal itu disebabkan
karena keausan dari peralatan. Keausan terjadi karena adanya gesekan antara
ampas dengan rol gilingan. Dengan banyaknya gesekan yang terjadi maka rol akan
menjadi aus, sehinggan menimbulkan korosi. Selain itu karakteristik dari Nira
yangdihasilkan bersifat asam, sehingga menjadi media yang baik untuk terjadinya
korosi.
3.
Unit Pemurnian
Proses pemurnian
nira bertujuan untuk menghilangkan bukan gula yang ada dalam nira. Pada saat
ini kebanyakan pabrik gula di Indonesia menggunakan proses sulfitasi untuk
memurnikan nira. Pada proses sulfitasi digunakan tobong belerang untuk
memproduksi gas SO2 sebagai bahan pembantu. Pada proses pembuatan gas SO2 di
tobong belerang terjadi reaksi-reaksi kimia.
5. Unit Penguapan
Proses penguapan di
Pabrik gula menggunakan evaporator. Pada evaporator permasalahan korosi menelan
biaya yang cukup besar dibandingkan dengan unit lain. Pada proses penguapan
nira akan diuapkan airnya dari % brix menjadi % brix. Pada proses penguapan ini
permasalahan yang sering terjadi adalah timbulnya kerak di dinding pipa
evaporator (baik disisi nira maupun di sisi uap). Korosi dan erosi menjadi
salah satu masalah serius yang dihadapi oleh evaporator karena tingginya
lajudari zat cair dan uap yang ada dalam evaporator. Selain itu kemungkinan
terjadinya entrainment di evaporator juga bisa menyebabkan terjadinya korosi.
Karena itu berbagai upaya dilakukan untuk mencegah entraintment diantaranya
dengan penggunaan mist eliminator.
6. Perpipaan
Pada industri gula
perpipaan yang digunakan sebagian besar pipa tertutup, yaituuntuk mengalirkan
nira, strop, air, uap, masakan. Pada sistem perpipaan rentan terjadi korosi
karena laju dari fluida yang besar dapat menyebabkan erosi pada pipa.
Selama ini
permasalahan korosi di pabrik gula kurang mendapat perhatian bahkan terkesan
diabaikan, padahal biaya yang ditimbulkan akibat adanya korosi tidaklah
sedikit. Korosi berpotensi terjadi di Pabrik gula karena bahan konstruksinya
banyak terbuat dari logam khususnya besi. Bhaskaran, dkk (2003) melakukan audit
mengenai korosi di Pabrik Gula di India. Dari hasil audit tersebut dihasilkan
bahwa biaya yang dikeluarkan oleh seluruh pabrik gula di India akibat masalah
korosi sebesar US $ 14.000.000 atau hampir 140 milyar rupiah. Sedangkan studi
yang dilakukan di Amerika menunjukkan bahwa total biaya yang ditimbulkan akibat
korosi untuk seluruh industrinya sebesar $ 296 milyar (Roberge, 1999 ).
Agar dapat menekan
biaya yang ditimbulkan akibat adanya korosi pada peralatan-peralatan kegiatan
industri, maka harus diadakan pengendalian/pencegahan korosi itu sendiri.
Hal-hal yang dapat dilakukan sangat banyak, misalnya pengendalian lingkungan
atau ruangan di mana peralatan tersebut ditempatkan. Penanganan masalah korosi
berkaitan dengan perawatan dan perbaikan fasilitas produksi serta peralatan
penunjang lainnya. Kegiatan ini harus dapat mengidentifikasi, mengantisipasi
dan menangani masalah korosi pada alat, mesin dan fasilitas industri secara
keseluruhan. Pemantauan korosi perlu dilakukan secara periodik. Upaya
menghambat laju korosi harus terintegrasi dengan program perawatan dan
perbaikan sehingga diperoleh hasil yang terbaik.
Pengendalian laju
korosi melalui pengendalian lingkungan umumnya dilakukan dengan menjaga
kelembaban udara dan pengendalian keasaman lingkungan. Namun pengendalian
lingkungan ini hanya mungkin dilakukan untuk peralatan yang berada dalam suatu
ruangan, dan tidak mungkin dilakukan terhadap fasilitas yang berinteraksi
langsung dengan lingkungan di luar ruangan. Upaya pengendalian korosi ini harus
melibatkan semua pihak yang terlibat dalam pengoperasian alat, mesin, instalasi
serta fasilitas lainnya. Masalah korosi dan upaya pengendaliannya perlu
diperkenalkan kepada seluruh jajaran direksi dan karyawan yang terlibat
langsung dalam kegiatan industri.
Ada beberapa usaha
yang dapat ditempuh dalam upaya pengendalian korosi peralatan elektronik
industri, yaitu dengan beberapa hal berikut ini :
Ø Menyimpan
bahan-bahan korosif sebaik mungkin sehingga terjadinya kebocoran,penguapan
serta pelepasan ke lingkungan dapat dihindari.
Ø Pengecekan bejana
penyimpan bahan kimia korosif yang mudah menguap perlu dilakukan secara
periodik, sehingga adanya kebocoran bahan tersebut segera dikenali dan dapat
diambil tindakan sedini mungkin untuk menghindari efek yang lebih luas.
Ø Melakukan
pemeliharaan rumah tangga perusahaan secara baik termasuk ketertiban dan kebersihan dalam perusahaan.
Ø Pengoperasian alat
dehumidifier untuk mengurangi kelembaban udara dalam ruangan yang di dalamnya menyimpan peralatan
elektronik mahal dan rentan terhadap serangan korosi.
Ø Peralatan-peralatan
elektronik yang rawan terhadap pengaruh korosi perlu disimpan di ruang
tertutup, jauh dari kemungkinan pencemaran udara akibat terlepasnya bahan-bahan korosif ke
lingkungan.
Ø Menutup alat
sewaktu tidak dipergunakan untuk menghindari masuknya debu-debu ke dalam alat.
Perlu diketahui bahwa debu dapat tertempeli polutan korosif yang apabila
terbang terbawa udara dapat masuk ke dalam alat dan menempelkan dirinya ke
permukaan komponen-komponen elektronik di dalam alat tersebut. Pendidikan tentang
faktor-faktor penyebab korosi dan akibatnya perlengkap juga diberikan kepada
karyawan yang bersentuhan langsung dengan pengoperasian alat, agar mereka
selalu menjaga dan mau mengikuti instruk instruksi yang digariskan dalam
kaitannya dengan perawatan peralatan elektronik.
Hal yang tak kalah pentingnya dalam upaya menjaga peralatan
dari masalah korosi ini adalah dukungan dan perhatian yang serius dari sistim
manajemen. Pengawasan dan perhatian yang serius perlu diberikan oleh para
pimpinan terhadap manajemen perawatan peralatan-peralatan elektronik
7. Mengatasi Karat
(Korosi) Pada Motor
menghilangkan karat pada logam adalah dengan menggunakan
cairan2 kimia tertentu yang sudah ditemukan oleh para peneliti dan tidak
merusak logam tersebut hingga struktur logamnya berubah. Biasanya bahan kimia
untuk menghilangkan karat dengan cepat harganya sangat mahal sekali
sehingga budget untuk membeli tidak akan menjadi kebutuhan primer
bagi kita. Sebenarnya ada cara mudah dan murah yang dapat dilakukan oleh semua
orang yaitu dengan beberapa berikut :
1. Cairan Kimia HCL
Cairan Kimia ini dapat kita beli dengan harga murah di TOKO_TOKO KIMIA Industri yang terdapat di TOKO_TOKO KECIL. Tidak perlu membeli banyak, kita dapat membelinya sesuai dengan kebutuhan kita. biasanya harganya berkisar Rp.5000 sampai dengan Rp.10.000 untuk 100ml. Cara menggunakannya adalah sebagai berikut.
1. Cairan Kimia HCL
Cairan Kimia ini dapat kita beli dengan harga murah di TOKO_TOKO KIMIA Industri yang terdapat di TOKO_TOKO KECIL. Tidak perlu membeli banyak, kita dapat membelinya sesuai dengan kebutuhan kita. biasanya harganya berkisar Rp.5000 sampai dengan Rp.10.000 untuk 100ml. Cara menggunakannya adalah sebagai berikut.
•
Tuangkan HCL pada botol bekas Aqua 500ml yang telah
kita potong 10cm sebagai wadahnya. Campur sedikit air dengan perbandingan 1 :
2. Hal ini untuk mengurangi kecepatan korosi yang akan ditimbulkan
oleh reaksi kimia cairan HCL agar Mur, baut, dan bahan logam laiinya tidak
cepat mengalami korosi berlebihan.
•
Aduk sampai rata dan masukan apabila itu Mur – Baut
berkarat dan diamkan selama kurang lebih 10-15 menit, kemudian angkat
Mur-Baut. // Sedangkan apabila logam tersebut seperti (Rem Cakram, Knalpot,
Tromol Belakang, Bushing Swing Arm). oleskan secara berulang". >>Jangan
lupa memakai Masker dan sarung tangan Kimia agar tangan kita tidak terkena
cairan berbahaya ini, sebab jika dihirup sangat berbahaya untuk paru-paru
manusia<<.
•
Setelah kita lihat karatnya telah hilang, celupkan kedalam air
(Mur - Baut) serta gosoklah dengan sikat gigi bekas berulang-ulang. // Apabila
itu adalah (Rem Cakram, Knalpot, Tromol Belakang, Bushing Swing Arm)
hentikanlah mengoleskan cairan apabila karatnya menghilang dan siramlah dengan
Air serta gosoklah dengan sikat gigi bekas secara berulang-ulang.
•
Kemudian cuci Mur-Baut tersebut dengan sabun cuci baju.
Lakukan pencucian pembersihan dengan sabun ini berulang-ulang, begitu juga
dengan (Rem Cakram, Knalpot, Tromol Belakang, Bushing Swing Arm). Hal ini
dimaksudkan untuk menghentikan proses korosi yang ditimbulkan oleh
cairan HCL, sebab cairan ini tidak akan berhenti bekerja jika semua zat yang
menempel di logam belum hilang. Setelah cukup bersih dan tidak ada warna kuning
yang tertinggal pada Logam, Keringkan dengan kain lap bekas sampai tuntas
kemudian berilah lapisan anti karat untuk logam atau jika kita tidak punya
cairan tersebut, kita dapat mencelupkan/mengolesi LOGAM dengan Oli mesin
bekas. Hal ini dimaksudkan agar dapat menunda karat yang diakibatkan oleh oksigen
bebas disekitar kita. Setelah semua proses selesai, LOGAM tersebut tampak
seperti baru lagi. (selamat mencoba….sudah dibuktikan sendiri)
2. Air Kelapa, Jeruk Nipis,
dan Sabut Buah Kelapa
Cara kedua diperuntukkan Khusus Baut dan Mur karena cara ini membutuhkan waktu lama yaitu dengan menggunakan cara tradisional murah meriah yaitu dengan air kelapa, Jeruk nipis dan sabut buah kelapa itu sendiri. Cara ini sudah dilakukan oleh manusia pada jaman dahulu kala. Sangat mudah untuk melakukannya yaitu dengan cara sebagai berikut: Belilah Kelapa yang masih utuh dan tuangkan air kelapa tersebut kedalam baskom kemudian ambil dan rendam selama 3 hari. memang hal ini membutuhkan waktu lama dan tidak bisa dengan cepat menghilangkan karat sampai tuntas. Setelah 3 hari ambilah Mur baut tersebut dan berilah air jeruk nipis kemudian gosoklah dengan menggunakan sabut kelapa. Lakukan hal ini berulang-ulang sampai karat yang menempel dapat hilang semua.Kemudian berilah cairan anti karat atau di cat dengan cat dasar anti karat maka Mur-Baut atau Benda Logam anda akan terlihat baru kembali.
3. Korosi Pada Leher Kenalpot
Bagian Leher kenalpot biasanya sangat rentan sekali mengalami KOROSI. Khusus untuk Kenalpot ada 3 cara, diantaranya:
Cara kedua diperuntukkan Khusus Baut dan Mur karena cara ini membutuhkan waktu lama yaitu dengan menggunakan cara tradisional murah meriah yaitu dengan air kelapa, Jeruk nipis dan sabut buah kelapa itu sendiri. Cara ini sudah dilakukan oleh manusia pada jaman dahulu kala. Sangat mudah untuk melakukannya yaitu dengan cara sebagai berikut: Belilah Kelapa yang masih utuh dan tuangkan air kelapa tersebut kedalam baskom kemudian ambil dan rendam selama 3 hari. memang hal ini membutuhkan waktu lama dan tidak bisa dengan cepat menghilangkan karat sampai tuntas. Setelah 3 hari ambilah Mur baut tersebut dan berilah air jeruk nipis kemudian gosoklah dengan menggunakan sabut kelapa. Lakukan hal ini berulang-ulang sampai karat yang menempel dapat hilang semua.Kemudian berilah cairan anti karat atau di cat dengan cat dasar anti karat maka Mur-Baut atau Benda Logam anda akan terlihat baru kembali.
3. Korosi Pada Leher Kenalpot
Bagian Leher kenalpot biasanya sangat rentan sekali mengalami KOROSI. Khusus untuk Kenalpot ada 3 cara, diantaranya:
Ø Memakai Oli Bekas
>> sediakan oli bekas atau yang sudah tidak terpakai, sebelumnya nyalakan
mesin motor sekitar 10menit/kenalpot hingga cukup panas. Apabila kenalpot
semakin panas, maka semakin bagus. setelah itu oleskan Oli ke bagian yang
berkorosi (berkarat). nantinya kenalpot akan mengeluarkan asap karena pelumas
bekas yang sudah dioles akan menguap terkena panas. dengan begitu Korosi pada
leher kenalpot akan hilang dengan sendirinya.
Ø Memakai Prostex
>> Tuangkan Prostex kedalam wadah secukupnya. setelah itu oleskan secara
rata dengan kuas pada permukaan Kenalpot yang kotor atau Korosi. setelah merata
siram dengan air hingga bersih kemudian lap sampai kering. Perlu diingat juga
bahwa jangan sampai Prostex menetes ke blok mesin, karena bisa membuat catnya menjadi
luntur.
Ø Memakai
Pertamax Plus >> Campurkan Pertamax Plus dengan Minyak Tanah dengan
perbandingan takaran 1:2 , lalu anda bisa oleskan pada bercak-bercak
hitam tersebut. setelah itu sikat secara perlahan dengan sikat gigi. Hasilnya
leher kenalpot anda akan terlihat seperti baru.
4. Membuat Cairan Anti Karat
Cara diatas adalah untuk menghilangkan Karat (KOROSI) pada Logam...
agar Korosi tidak terjadi lagi maka perlu dilakukan pencegahan, tidak perlu membeli cairan anti karat yang mahal-mahal, cukup dengan trik sederhana dan siapapun dapat melakukannya. berikut BOCAH KACAU paparkan :"Bukan karat emas. Dijual gak laku,di makan gak enak,waduh bikin jelek tampilan ni,tapi tenang bersama BOCAH KACAU mari kita bikin cairan ANTI KARAT sendiri,gak perlu keluar duit,cukup mungut oli bekas di bengkel dan minyak tanah di lampu semprong punya emak,tp izin dlu sebelumnya takutnya kena tinju.Setelah kedua zat tadi tersedia, lalu campurkan kedua zat tadi dengan perbandingan :
Minyak tanah 30% dan Oli 70% lalu olesin bagian yang kena
karat yang sebelumnya udah dibersihin.
Korosi
adalah suatu reaksi redoks antara logam dengan berbagai zat yang ada di
lingkungannya sehingga menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki.
Dalam kehidupan sehari-hari korosi kita kenal dengan sebutan perkaratan. Salah
satu sumber kerusakan terbesar pada kapal laut adalah disebabkan oleh korosi
air laut.Sampai saat ini penggunaan besi dan baja sebagai bahan utama pembuatan
kapal masih dominan Dari segi biaya dan kekuatan, penggunaan besi dan baja
untuk bangunan kapal memang cukup memadai.Tetapi besi dan baja sangatreaktif
dan mempunyai kecenderungan yang besar untuk terserang korosi air laut. Pada
dasarnya korosi adalah peristiwa pelepasan elektron-elektron dari logam
(besiataubaja) yang berada di dalam larutan elektrolit misalnya air
laut.Sedangkan atom-atom yang bermuatanpositifdarilogam (Fe+3)
akanbereaksidengan ion hydroxyl (OH-) membentukferrihidroksida [Fe(OH)3] yang
dikenalsebagai karat. Berdasarkan segi konstruksi pada kapal laut, pelat
lambung kapal adalahdaerah yang pertama kali terkena air laut.Padadaerahlambunginibagianbawah
air ataupun daerahatas air rentang terkena korosi. Korosi pada pelat badan kapal
dapat mengakibatkan turunnya kekuatan dan umur pakai kapal, mengurangi
kecepatan kapal serta mengurangi jaminan keselamatan dan keamana nmuatan barang
dan penumpang.Untukmenghindarikerugian yang lebih
besa rakibat korosi air laut, maka perawatan dan pemeliharaan kapal harus
dilakukan secara berkala. Bentuk korosi yang terja dipadalam
bung kapal adalah korosimerata. Korosi merata adalah jenis
korosidimana pada korosi tipe inilaju korosi yang terjadi pada seluruh
permukaan logam atau paduan yang terpaparatau terbuka kelingkungan berlangsung
dengan laju yang hamper sama. Hampir seluruh permukaan logam menampakkan
terjadinya proses korosi.
Sampaisaatiniuntukmelindungipelatbadankapalterhadapserangankorosi
air laut masih menggunakan 3 (tiga) cara yaitu menghindari penyebab korosi,
pelindungan secaraaktif (Denganmetode Cathodic Protection) dan
perlindungan secarapasif (Dengan proses pengecatan). Metodecathodic protection
merupakan metode yang sudah sangat lazim dilaksanakan untuk proteksikorosipa
dalam bung kapal, namun adakalanyah alinitidakterlalu diperhatikan secara
serius sehingga hasil yang diinginkan biasanya meleset dan tidak efisien.Salah
satu metode cathodic protection adalah metode anode korban.Adakalanya di
lapangan ditemuipelat-pelatlam bungkapal yang terserang korosi berat
dikarenakan kurangnya anode korban yang
dipasang.Olehkarenaitudalampenelitianiniakan di bahas mengenai kebutuhan
pemasangan perlin dungankatode untuk mencegah korosi pada lambung kapal di
dalam media air laut, dimana dilakukan perbandingan katode yang
seringdigunakanyaitu ZincCathodic Protection (ZCP) dan Alumunium
Cathodic Protection (ACP).
Sebelum dipasang anode korban yang baru, KM.
ADRI XLIV mengalami proses Coating terlebihdahulu, dimanamemakaisatu
lapis / layer denganditambah 2 lapis intermadiate
/ top coats, minimum 300 µm nominal DFT (Dry Film Thickness)
kategori III dengan umur pelapisan adalah selama 5 tahun.
Rencana
penggantian anode korbanpada KM. ADRI XLIV adalah dengan menggunakan anode
korban alumunium dengan bentuk elongated flush mounted
tanpa backfill dengandimensi anode 395 mm x 150 mm x 30 mm
denganberatnetto 4.5 Kg sebanyak 24 buah.
Sebelum melakukan perhitungan kebutuhan anode korbanpada KM. ADRI
XLIV, ada beberapa data yang diperlukandalamperhitungan. Data-data yang diperlukan
dalam perhitungan proteksi lambung kapal dengan menggunakan anoda korban yaitu
:
Ø Ukuran luas pelat lambung
kapal yang akan di proteksi
Ø Coating kapal
Ø Jenis anoda
Ø Resistivitas air laut :Nilairesistivitas
air lautdiperolehdenganmenggunakanacuanpada DNV RPB 401 tentang resistivitas dimana
temperature air antara 7oC sampaidengan 12oC,
makanilairesistivitasantara 0,3 dan 1,5(ohm.m). Dalamhalinidiambil 1,5ohm.m.
Ø Umur proteksi :Umur proteksi
yang diperlukan sesuai peraturan BKI yaitu 3 tahunkarenaselama 3 tahun minimal
kapalharus docking ataunaikdoksatu kali. Dimana apabila kapal naikdok maka
dapat diganti anoda korban yang lama dengan anoda korban yang baru.
Ø Keperluan arus proteksi.
:Nilai keperluan arus proteksi diperoleh dengan mengacu pada DNV RPB 401,
dimana desain arus menurut iklim sedang dan kedalaman 0 meter – 30 meter
dengantemperatur 7 oC – 12 oC,
makanilaikeperluanarusproteksinyaadalah 0,100 A/m2
9.
KOROSI
KAPAL BAJA
Korosi kapal baja
mengakibatkan turunnya kekuatan dan umur pakai kapal, sehingga dapat mengurangi
jaminan keselamatan muatan barang dan penumpang kapal. Untuk menghindari
kerugian yang lebih besar akibat korosi air laut maka diperlukan
suatu perlindungan korosi pada plat kapal. korosi
kapal dapat di tanggulangi dengan berbagai cara antara lain dengan menggunakananoda korban kapal dan cat kapal
gambar korosi kapal baja
korosi kapal baja
Kapal baja merupakan kapal
dengan seluruh bangunan terbuat dari baja paduan dengan komposisi kimia sesuai
standar untuk konstruksi kapal yang
dikeluarkan oleh biro klasifikasi kapal (Standards:ABS, BKI, DNV, RINA, GL, LR,
BV, , NK, KR, CCS and etc) dengan klas baja : A, B, C, D dan E. ( Grade: A, B,
D, E, AH32-AH40, DH32-DH40 ,A32 ,A36 ,D32, D36 and etc) dengan tebal: 8 mm s/d
100 mm, lebar : 1500 mm s/d 2700 mm, panjang : 6 m s/d 13 m.
Baja untuk konstruksi kapal pada umumnya
dibagi menjadi tiga bagian, yaitu baja konstruksi kapal biasa, baja konstruksi
kapal dengan tegangan tinggi, dan baja tempa. Baja untuk konstruksi kapalmempunyai
sifat mekanis yang sudah mendapat persetujuan dari BKI.
berikut
adalah sifat mekanis plat baja kapal menurut BKI tahun 2006
sifat
mekanis plat baja kapal menurut BKI tahun 2006
Pemakaian pelat baja
untuk bangunan kapal memiliki resiko kerusakan yang tinggi, terutama terjadinya
korosi pada pelat baja yang merupakan proses elektrokimia, akibat lingkungan
air laut yang memiliki resistivitas sangat rendah + 25 Ohm-cm,jika dibandingkan
dengan air tawar + 4.000 Ohm-cm, (Caridis, 1995) dan sesuai dengan posisi pelat
pada lambung kapal.
Posisi pelat baja lambung kapal terbagi dalam
tiga bagian yaitu :
Ø Selalu
tercelup air yaitu pelat lajur alas, pelat lajur bilga, dan pelat lajur sisi
sampai sarat minimal.
Ø Keluar
masuk air yaitu pelat lajur sisi kapal dari sarat air minimal sampai sarat air
maksimal
Ø Tidak
tercelup air yaitu pelat lajur sisi mulai dari sarat maksimal sampai dek utama
kapal
Ø Korosi
kapal baja dapat dibedakan menjadi menjadi 5 jenis yaitu korosi merata,
pelobangan, korosi tegangan, korosi erosi dan korosi celah.
Ø Korosi
Merata atau uniform corrosion adalah seluruh permukaan pelat terserang korosi
biasanya pada bagian pelat yang berada diatas garis air.
Ø Korosi
Pelobangan (pitting corrosion), pada permukaan pelat terjadi lobang yang
semakin lama akan bertambah dalam dan akhirnya dapat menembus pelat kapal.
Ø Korosi
Tegangan (stress corrosion), korosi pada bagian pelat yang memikul beban besar.
Ø Korosi
Erosi (errosion corrosion), korosi yang terjadi pada material yang menerima
tumbukan partikel cairan yang mengalir dengan kecepatan tinggi.
Ø Korosi
Celah (crevice corrosion), korosi yang terjadi pada celah, daerah jepitan,
sambungan dan daerah yang ditutupi binatang dan tumbuhan kecil.
Korosi kapal baja ini dapat
dikurangi seminimum mungkin sehingga nilai laju korosi kapal baja semakin
kecil, korosi tidak dapat di hentikan 100% karena kapal baja sama halnya dengan
manusia walau kita sangat jago menjaga kesehatan ujung-ujung is dead juga.
begitu juga dengan korosi kapal baja kita hanya dapat menekan nilai laju korosi
seminimum mungkin sehingga umur kapal dapat sesuai dengan rencana awal agar
dapat menekan nilai kerugian yang di akibatkan oleh korosi kapal baja
Korosi kapal baja mengakibatkan
turunnya kekuatan dan umur pakaikapal, sehingga dapat mengurangi jaminan
keselamatan muatan barang danpenumpang kapal. Untuk menghindari kerugian
yang lebih besar akibat korosi airlaut maka diperlukan suatu perlindungan
korosi padaplat kapal.korosi
kapaldapat di tanggulangi dengan berbagai cara antara lain dengan
menggunakananodaHYPERLINK
"http://kapal-cargo.blogspot.com/2011/05/anoda-korban-pada-kapal.html"korban
kapaldancat kapalgambar
korosi kapal baja
Kapal baja merupakan kapal
dengan seluruh bangunan terbuat dari baja paduandengan komposisi kimia sesuai
standar untuk konstruksi kapalyang
dikeluarkanoleh biro klasifikasi kapal (Standards:ABS, BKI, DNV, RINA, GL, LR,
BV, ,NK, KR, CCS and etc) dengan klas baja : A, B, C, D dan E. ( Grade: A, B,
D, E,AH32-AH40, DH32-DH40 ,A32 ,A36 ,D32, D36 and etc) dengan tebal: 8
mm s/d100 mm, lebar : 1500 mm s/d 2700 mm, panjang : 6 m s/d 13
m.Baja untuk konstruksi kapal pada umumnya dibagi menjadi tiga bagian, yaitu
bajakonstruksi kapal biasa, baja konstruksi kapal dengan tegangan tinggi, dan
bajatempa. Baja untuk konstruksi kapal mempunyai sifat mekanis yang
sudahmendapat persetujuan dari BKI.berikut adalah sifat mekanis plat baja kapal
menurut BKI tahun 2006 nsifat mekanis plat baja kapal menurut BKI tahun
2006
Pemakaian pelat baja untuk bangunan
kapal memiliki resiko kerusakan yangtinggi, terutama terjadinya korosi pada
pelat baja yang merupakan proseselektrokimia, akibat lingkungan air laut yang
memiliki resistivitas sangat rendah +25 Ohm-cm,jika dibandingkan dengan
air tawar + 4.000 Ohm-cm, (Caridis, 1995)dan sesuai dengan posisi
pelat pada lambung kapal.
Posisi
pelat baja lambung kapal terbagi dalam tiga bagian yaitu :
Ø Selalu
tercelup air yaitu pelat lajur alas, pelat lajur bilga, dan pelat lajursisi
sampai sarat minimal.
Ø .Keluar
masuk air yaitu pelat lajur sisi kapal dari sarat air minimal sampaisarat air
maksimal
Ø Tidak
tercelup air yaitu pelat lajur sisi mulai dari sarat maksimal sampaidek utama
kapalKorosi kapal baja dapat dibedakan menjadi menjadi 5 jenis yaitu
korosi merata,pelobangan, korosi tegangan, korosi erosi dan
korosi celah.
Ø .Korosi
Merata atau uniform corrosion adalah seluruh permukaan pelatterserang korosi
biasanya pada bagian pelat yang berada diatas garis air.
Ø Korosi
Pelobangan (pitting corrosion), pada permukaan pelat terjadilobang yang semakin
lama akan bertambah dalam dan akhirnya dapatmenembus pelat kapal.
Ø Korosi
Tegangan (stress corrosion), korosi pada bagian pelat yangmemikul beban besar.
Ø Korosi
Erosi (errosion corrosion), korosi yang terjadi pada material yangmenerima
tumbukan partikel cairan yang mengalir dengan kecepatantinggi.
Ø Korosi
Celah (crevice corrosion), korosi yang terjadi pada celah, daerah jepitan,
sambungan dan daerah yang ditutupi binatang dan tumbuhan kecil.Korosi kapal
baja ini dapat dikurangi seminimum mungkin sehingga nilai lajukorosi kapal baja
semakin kecil, korosi tidak dapat di hentikan 100% karena kapalbaja sama halnya
dengan manusia walau kita sangat jago menjaga kesehatanujung-ujung is dead
juga. begitu juga dengan korosi kapal baja kita hanya dapatmenekan nilai laju
korosi seminimum mungkin sehingga umur kapal dapat sesuaidengan rencana awal
agar dapat menekan nilai kerugian yang di akibatkan olehkorosi kapal b
Tidak ada komentar:
Posting Komentar